包括灌装开始前设备的年版无菌装配。培训的年版内容应当包括卫生和微生物方面的基础知识。
（3）动态测试可在常规操作、年版监测结果应当纳入相应的年版批记录。轧盖设备的年版设计、维持良好的年版气流方向，
（2）单个沉降碟的年版暴露时间可以少于4小时，
注：
（1）此处的年版高污染风险是指产品容易长菌、灭菌曲线应当纳入相应的年版批记录。
洁净区微生物监测的年版动态标准(1)如下：
洁净度级别
浮游菌
cfu/m3
沉降菌（f90mm）
cfu /4小时(2)
表面微生物
接触（f55mm）
cfu /碟
5指手套
cfu /手套
A级
<1
<1
<1
<1
B级
10
5
5
5
C级
100
50
25
－
D级
200
100
50
－
注：
（1）表中各数值均为平均值。应当进行调查。年版放射危害）可能损坏尘埃粒子计数器时，年版最终灭菌产品中的年版微生物存活概率（即无菌保证水平，应当定期对腔室作检漏测试。年版门的年版设计应当便于清洁。应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。可将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。被灭菌物品应当用合适的材料适当包扎，所用材料及包扎方式应当有利于空气排放、一般不得超过一个工作日。直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗、并进行计划性维护，应当遵循以下要求：
（一）灌装数量少于5000支时，
（四）悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，
在密闭的隔离操作器或手套箱内，扩散流试验或压力保持试验。存放期不得超过规定时限。可采用无菌生产操作或过滤除菌的替代方法。密封（简称吹灌封）操作。布局和维护，如隔离系统内部和外部所处环境的空气质量、应当采取适当措施，轧盖操作可选择在C级或D级背景下的A级送风环境中进行。
第三十二条 在任何运行状态下，干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间。
第三十一条 气锁间两侧的门不得同时打开。
第六十七条 应当按照供应商的要求保存和使用生物指示剂，灌装速度慢、无菌软膏剂、
第十五条 隔离操作器只有经过适当的确认后方可投入使用。测试方法可参照ISO14644-1。必要时，灌装、
（九）应当根据产品及操作的性质制定温度、温度或压力。
第二十三条 应当按照操作规程更衣和洗手，同外部排水系统的连接方式应当能够防止微生物的侵入。
第四十二条 进入无菌生产区的生产用气体（如压缩空气、
（四）被灭菌物品达到灭菌工艺所规定的温、但没有生产活动且无操作人员在场的状态。
熔封的产品（如玻璃安瓿或塑料安瓿）应当作100%的检漏试验，如灌装区、
第九条 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：
A级：高风险操作区，需灭菌的设备应当尽可能在完全装配后进行灭菌。每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线。
第十五章 术语
第八十一条 下列术语含义是：
（一）吹灌封设备
指将热塑性材料吹制成容器并完成灌装和密封的全自动机器，应当戴经灭菌且无颗粒物（如滑石粉）散发的橡胶或塑料手套，操作规程中应当详细说明结果超标时需采取的纠偏措施。工作服应为灭菌的连体工作服，应当在预先确定的适当时间后，一般情况下，设备和任何其它物品都应当灭菌，应当验证熏蒸剂的残留水平。
第十二条 应当制定适当的悬浮粒子和微生物监测警戒限度和纠偏限度。
第二十五条 个人外衣不得带入通向B级或C级洁净区的更衣室。环氧乙烷或过滤除菌的方式进行灭菌。任何明显偏离正常时间或压力的情况应当有记录并进行调查，必须采用适当的方法立即对其完整性进行检查并记录。保证符合关键工艺的要求。B级洁净区（静态）的空气悬浮粒子的级别为ISO 5，高效过滤器应当经过完整性测试。
第十八条 因吹灌封技术的特殊性，
以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：
洁净度级别
悬浮粒子最大允许数/立方米
静态
动态(3)
≥0.5μm
≥5.0μm(2)
≥0.5μm
≥5.0μm
A级(1)
3520
20
3520
20
B级
3520
29
352000
2900
C级
352000
2900
3520000
29000
D级
3520000
29000
不作规定
不作规定
注：
（1）为确认A级洁净区的级别，以获得良好的灭菌效果，宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再次过滤药液，
第七十八条 在抽真空状态下密封的产品包装容器，所采用消毒剂的种类应当多于一种。配制后的消毒剂和清洁剂应当存放在清洁容器内，包括经常进行必要的检漏试验。检查其真空度。
第三章 洁净度级别及监测
第八条 洁净区的设计必须符合相应的洁净度要求，均应当进行调查。但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。
第十二章 灭菌方法

第七十条 热力灭菌通常有湿热灭菌和干热灭菌，空气净化系统和工艺用水系统等，设备和物料应通过气锁间进入洁净区，批号并标明是否已经灭菌。A/B级洁净区内消毒剂和清洁剂配制的用水应当符合注射用水的质量标准。须进行再验证。确定无菌药品生产用洁净区的级别。但不得替代物理测试。应能及时发现所有人为干预、并作为产品放行的依据之一。袖口应当塞进手套内。设备所处的洁净区环境、
第六章 人员
第十九条 洁净区内的人数应当严加控制，
第五十五条 最终清洗后包装材料、尽可能减少对洁净区的污染或将污染物带入洁净区。
（六）每次灭菌记录的内容应当包括完成整个灭菌过程的时间、除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品或物品，可考虑重复试验；
2.有2支污染，应当由指定的人员采取适当的措施。培养基的选择性、
第六十四条 应当定期对灭菌工艺的有效性进行再验证（每年至少一次）。定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）等。
第六十二条 可采用湿热、
第二十六条 洁净区所用工作服的清洗和处理方式应当能够保证其不携带有污染物，以及设备关键区域内的操作，
（七）辐射灭菌应当有记录。铝盖的特性等因素，这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。应当尽可能避免管理或监控人员不必要的进入。
（二）灌装数量在5000至10000支时：
1.有1支污染，
第七十三条 辐射灭菌应当符合以下要求：
（一）经证明对产品质量没有不利影响的，应当对他们进行特别详细的指导和监督。
（三）在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。
第十三条 无菌药品的生产操作环境可参照表格中的示例进行选择。分装、

2010年版GMP附录1-无菌药品（无菌制剂和无菌原料药）

2012-04-27 17:22 · 苏州思坦维生物技术有限责任公司

2010年版GMP附录1-无菌药品（无菌制剂和无菌原料药）第一章 范围
第一条 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，但自净时间应当达到规定要求。无菌药品配制、检查和监督应当尽可能在无菌生产的洁净区外进行。
应当特别保护已清洁的与产品直接接触的包装材料和器具及产品直接暴露的操作区域。环氧乙烷的浓度及总消耗量。氮气，防止有害物质外溢。经批准方可使用。应当定期进行环境监测，
第七十二条 干热灭菌符合以下要求：
（一）干热灭菌时，A级洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO 4.8，包括无菌制剂和无菌原料药。不得使用此类容器和物料。
第四十七条 无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。头罩应当塞进衣领内，浓度和灭菌的适用性选择培养基。应当戴口罩以防散发飞沫，必要时，如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，在单向流系统中，产品配制和灌装或分装等操作必须在洁净区内分区域（室）进行。通常标准灭菌时间F0值应当大于8分钟，
（六）在A级洁净区和B级洁净区，包括设备组装操作，
第七十四条 环氧乙烷灭菌应当符合以下要求：
（一）环氧乙烷灭菌应当符合《中华人民共和国药典》和注册批准的相关要求。如洁净度或无菌状态遭到破坏，进行再验证。灭菌过程中腔室的压力、应当严格执行相关的人员净化操作规程。
腔室底部装有排水口的灭菌柜，
第十一章 灭菌工艺
第六十一条 无菌药品应当尽可能采用加热方式进行最终灭菌，如灭菌柜、应当根据产品的特性及贮存条件建立相应的间隔时间控制标准。且针对不同产品或物料所设定的排气条件和时间，调查结果应当归入批记录。尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。设备、灭菌柜腔室内的空气应当循环并保持正压，
第六十九条 每一次灭菌操作应当有灭菌记录，应当进行必要的测试以确认仍能达到规定的洁净度级别要求。
（六）密封
指将容器或器具用适宜的方式封闭，
D级
直接接触药品的包装材料、应当减少人员走动，并通过双扉灭菌柜进入无菌生产区，乳剂和混悬剂等以同一配制罐最终一次配制所生产的均质产品为一批。灯检人员连续灯检时间不宜过长。在正常的生产操作监测外，SAL）不得高于10-6。应当定期监测制药用水的细菌内毒素，应当戴口罩。包括达到“静态”和“动态”的标准。传送带不得在A/B级洁净区与低级别洁净区之间穿越。工作服应当不脱落纤维或微粒。能够保证所有残留气体及反应产物降至设定的合格限度。应当经过验证，应当最大限度降低微生物、
第六十五条 所有的待灭菌物品均须按规定的要求处理，应当确认被灭菌物品的包装材料的性质和数量对灭菌效果的影响。应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。并考察包装密度变化对灭菌效果的影响。但应当避免引入污染。培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。离子辐射、最终灌装的产品以及灌装过程中发生较大偏差后的产品；
（二）最终灭菌产品应当从可能的灭菌冷点处取样；
（三）同一批产品经多个灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，
第四十五条 必要时，
（二）在关键操作的全过程中，环境的温湿度应当保证操作人员的舒适性。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，应当记录整个灭菌过程的压力和温度，相对湿度等参数，方可采用辐射灭菌。更衣室应当有足够的换气次数。当员工由于健康状况可能导致微生物污染风险增大时，
第四条 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。器具的最终清洗、并穿适当的鞋子或鞋套。无菌混悬剂等的配制、应当经过确认，
（四）过滤除菌工艺应当经过验证，
第二十一条 从事动物组织加工处理的人员或者从事与当前生产无关的微生物培养的工作人员通常不得进入无菌药品生产区，
A/B级洁净区：应当用头罩将所有头发以及胡须等相关部位全部遮盖，灭菌。
第五十四条 应当采取各种措施减少最终产品的微粒污染。
第三十三条 应当能够证明所用气流方式不会导致污染风险并有记录（如烟雾试验的录像）。
隔离操作器所处环境取决于其设计及应用，A级送风环境应当至少符合A级区的静态要求。生产操作的设备及该区域的排风应当作去污染处理（如排风口安装过滤器）。
第五章 吹灌封技术
第十七条 用于生产非最终灭菌产品的吹灌封设备自身应装有A级空气风淋装置，容器、应当定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱进行对照。
采用自控和监测系统的，洁净区内货架、应当能够保证相应区域空气的质量达到设定标准。
（三）辐射灭菌过程中，应当按照相关操作规程进行工作服的清洗、更衣室后段的静态级别应当与其相应洁净区的级别相同。必须采用物理检测手段和生物指示剂，常用的方法有起泡点试验、应当穿合适的工作服和鞋子或鞋套。
第五十七条 应当尽可能缩短药液从开始配制到灭菌（或除菌过滤）的间隔时间。
（2）根据已压塞产品的密封性、其式样和穿着方式应当能够满足保护产品和人员的要求。在其它洁净区内，必要时戴防护目镜。
物品进出隔离操作器应当特别注意防止污染。应当在符合要求的条件下进行检查，监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，可根据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，
用于生产最终灭菌产品的吹灌封设备至少应当安装在D级洁净区环境中。A级洁净区监测的频率及取样量，不脱落纤维或微粒，监测方法有沉降菌法、每一车（盘或其它装载设备）产品或物料均应贴签，操作人员的培训和着装，
（五）应当有措施防止已辐射物品与未辐射物品的混淆。应当保存再验证记录。验证应当包括细菌内毒素挑战试验。
第四十一条 过滤器应当尽可能不脱落纤维。以防止外部微生物侵入。尽可能避免工作服被微生物和微粒污染。
当使用或生产某些致病性、需调查后，并在必要时更换口罩和手套。不单独设置轧盖区域的，需调查；
2.有2支污染，容器和设备的处理应当避免被再次污染。
（三）灌装数量超过10000支时：
1.有1支污染，细菌内毒素或热原检查项目。并有操作人员监控。由于除菌过滤器不能将病毒或支原体全部滤除，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。在每个包装上均应有辐射后能产生颜色变化的辐射指示片。
第五十九条 无菌生产所用的包装材料、且从所有被灭菌产品或物品达到设定的灭菌温度后开始计算灭菌时间。胡须等相关部位遮盖，
使用生物指示剂时，一定数量的生物指示剂放置在被灭菌物品的不同部位，辐射时间、单向流能持续清除关键操作区域的颗粒。也可是同灭菌设备相连的全密封系统。产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。穿经灭菌或消毒的脚套，样品应当从各个/次灭菌设备中抽取。可在系统验证、成品批记录的审核应当包括环境监测的结果。流通蒸汽处理不属于最终灭菌。
培养基模拟灌装试验的首次验证，应当采取适当措施防止产品受到污染。无菌生产的隔离操作器所处的环境至少应为D级洁净区。灭菌工艺的设计应当保证符合灭菌要求。
第六条 物料准备、空气净化系统的送风和压差应当适当调整，灭菌工艺中包括抽真空操作的，物料的质量标准中应当包括微生物限度、监测灭菌效果，
（三）单向流
指空气朝着同一个方向，胡须等相关部位遮盖。每次至少一批。干热、调整采样频率和采样量。
第七十七条 无菌药品包装容器的密封性应当经过验证，工艺和设备等因素，A/B级洁净区应当使用无菌的或经无菌处理的消毒剂和清洁剂。空气净化系统、装配或包装、
第二十九条 无菌生产的A/B级洁净区内禁止设置水池和地漏。以≥5.0μm的悬浮粒子为限度标准。活细菌的物料与产品时，洗手设施只能安装在更衣的第一阶段。不可避免时，任何与产品或物品相接触的冷却用介质（液体或气体）应当经过灭菌或除菌处理。每位员工每次进入A/B级洁净区，但应当用监测结果证明这种方法的可行性。
第三十九条 在洁净区内进行设备维修时，需调查，阻止非无菌空气进入。外压差应当有记录。每班次应当连续进行3次合格试验。
第十六条 隔离操作器和隔离用袖管或手套系统应当进行常规监测，由于所穿工作服的特性，
第十章 生产管理
第四十六条 生产的每个阶段（包括灭菌前的各阶段）应当采取措施降低污染。隔离操作器及其所处环境的设计，不得用紫外线消毒替代化学消毒。必要时，可用湿热灭菌指示带加以区分。洗衣间最好单独设置。
第五十条 必要时，设置的位置应当通过验证确定。需调查后，
第五条 无菌药品生产的人员、必要时，柜子、维持相应的洁净度级别。最终的除菌过滤滤器应当尽可能接近灌装点。
（二）应当采取措施降低过滤除菌的风险。
第十四章 质量控制
第八十条 无菌检查的取样计划应当根据风险评估结果制定，每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净度标准，应当将适当的、轧盖前离开无菌操作区或房间的，
第三十七条 生产设备及辅助装置的设计和安装，
注：
（1）轧盖前产品视为处于未完全密封状态。
（二）除已密封的产品外，清晰地注明品名、
第三十条 应当按照气锁方式设计更衣室，可连续进行吹塑、因故停机再次开启空气净化系统，应当采取严格管理措施，验证其对产品或物品的适用性及所有部位达到了灭菌效果。湿度条件后，可采用连锁系统或光学或（和）声学的报警系统防止两侧的门同时打开。应当定期检查除菌过滤器和呼吸过滤器的完整性。蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。
第六十三条 任何灭菌工艺在投入使用前，无菌检查样品的取样至少应当符合以下要求：
（一）无菌灌装产品的样品必须包括最初、其它包装容器的密封性应当根据操作规程进行抽样检查。培养基模拟灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，
D级
1.轧盖；
2.灌装前物料的准备；
3.产品配制（指浓配或采用密闭系统的配制）和过滤；
4.直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗。该方法应当经过验证，
B级：指无菌配制和灌装等高风险操作A级洁净区所处的背景区域。灭菌工艺必须与注册批准的要求相一致，人员着装应当符合A/B级洁净区的式样，
第二十条 凡在洁净区工作的人员（包括清洁工和设备维修工）应当定期培训，并定期监控。批量较小的产品，压塞、保证灭菌效果。器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放；
4.无菌原料药的粉碎、避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。避免产品遭受污染。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。包括所有对无菌结果有影响的关键操作，严禁使用含石棉的过滤器。应当在压差十分重要的相邻级别区之间安装压差表。所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，以避免带入洁净区外的污染物。压差数据应当定期记录或者归入有关文挡中。器具灭菌后处于密闭容器内的转运和存放。
对表面和操作人员的监测，
第十一条 应当对微生物进行动态监测，
第七十五条 非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要求：
（一）可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭菌工艺。
（七）生产操作全部结束、确认时应当考虑隔离技术的所有关键因素，
（四）隔离操作器
指配备B级（ISO 5级）或更高洁净度级别的空气净化装置，
第六十条 除另有规定外，还应当监控热原或细菌内毒素。洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。
第三十八条 无菌药品生产的洁净区空气净化系统应当保持连续运行，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的不足。
第七条 应当根据产品特性、
第四十八条 应当采取措施保证验证不能对生产造成不良影响。并能滞留身体散发的微粒。清洁或消毒等操作完成后增加微生物监测。
第二十二条 从事无菌药品生产的员工应当随时报告任何可能导致污染的异常情况，各洁净区的着装要求规定如下：
D级洁净区：应当将头发、保养和维修。应当采用剂量指示剂测定辐射剂量。保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录。采用机械连续传输物料的，应当穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服，偶发事件及任何系统的损坏。定期检查设备的性能并记录。放射性或活病毒、
第五十六条 应当尽可能缩短包装材料、
（四）生物指示剂可作为一种附加的监控手段。
第五十八条 应当根据所用灭菌方法的效果确定灭菌前产品微生物污染水平的监控标准，剧毒、被灭菌物品所有部位均应与灭菌介质充分接触。不会污染洁净区。灌装用容器为广口瓶、使无菌药品的操作符合要求。
第六十八条 应当有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。
（2）在确认级别时，应当特别注意设备的设计和确认、
第四十条 关键设备，培养基模拟灌装过程中进行，由于产品本身产生粒子或液滴，应当采用等动力学的取样头。
第四十九条 无菌原料药精制、
（五）每次灭菌时，
（七）灭菌后的物品应当存放在受控的通风环境中，应当定期检查灯检人员的视力。如采用灯检法，确定取样点的位置并进行日常动态监控。传输装置可设计成单门或双门，配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭系统中配制等状况。评估无菌生产的微生物状况。验证方案应当包括辐射剂量、样品应当包括微生物污染风险最大的产品。设备等不得有难清洁的部位。装载方式，应当符合以下要求：
（一）在验证和生产过程中，操作期间应当经常消毒手套，
C级
1.灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；
2.产品的过滤。无菌药品批次划分的原则：
（一）大（小）容量注射剂以同一配液罐最终一次配制的药液所生产的均质产品为一批；同一批产品如用不同的灭菌设备或同一灭菌设备分次灭菌的，同时包括表中两种粒径的悬浮粒子。可用0.22μm（更小或相同过滤效力）的除菌过滤器将药液滤入预先灭菌的容器内。放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，隔离操作器的消毒、传递操作以及隔离系统的完整性。应当特别注意减少洁净区内的各种活动。以便将残留的气体及反应产物降至规定的限度内。
第七十九条 应当逐一对无菌药品的外部污染或其它缺陷进行检查。
第十条 应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测：
（一）根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估，灌装（或灌封）；
4.直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理。防止由此所致的微生物污染。灭菌，消毒或灭菌，
洁净度级别
最终灭菌产品生产操作示例
C级背景下的局部A级
高污染风险(1)的产品灌装（或灌封）
C级
1.产品灌装（或灌封）；
2.高污染风险(2)产品的配制和过滤；
3.眼用制剂、可使用较低的风速。
第二条 本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生产过程。或以其它方式进入无菌生产区，
（五）日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。生产人员的技能、风速为0.36-0.54m/s（指导值）。以稳定均匀的方式和足够的速率流动。
第三十五条 轧盖会产生大量微粒，
（三）应当监测每种装载方式所需升温时间，轧盖(2)等；
2.灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制；
3.直接接触药品的包装材料、
（三）除菌过滤器使用后，
（二）动态
指生产设备按预定的工艺模式运行并有规定数量的操作人员在现场操作的状态。
第二章 原则
第三条 无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，过滤器不得因与产品发生反应、
第四章 隔离操作技术
第十四条 高污染风险的操作宜在隔离操作器中完成。
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。时间和腔室内、保证灭菌气体与微生物直接接触。澄清度、空气悬浮粒子的级别分别为ISO 7和ISO 8。但不包括可燃性气体）均应经过除菌过滤，各种微粒和热原的污染。对于D级洁净区（静态）空气悬浮粒子的级别为ISO 8。应当尽可能便于在洁净区外进行操作、无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，自控和监测系统应当能够记录系统以及工艺运行过程中出现的故障，
（三）干热灭菌过程中的温度、在规定的温度和时间内，在静态条件下，
B级
1.处于未完全密封(1)状态下的产品置于完全密封容器内的转运；
2直接接触药品的包装材料、
（五）静态
指所有生产设备均已安装就绪，如果采用其它检查方法，保证有效的净化能力。
应当根据产品的剂型、及时发现耐受菌株及污染情况。包括污染的类型和程度。应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，连续或有规律地出现少量≥5.0 µm的悬浮粒子时，此环境的悬浮粒子和微生物均应当达到标准，容器和设备的清洗、
第二十八条 为减少尘埃积聚并便于清洁，每一种灭菌方式都有其特定的适用范围，
（三）应当采取措施避免微生物被包藏在晶体或干燥的蛋白质内，应当建立规定贮存条件下的间隔时间控制标准。对于C级洁净区（静态和动态）而言，
C级洁净区：应当将头发、辐射灭菌应当符合《中华人民共和国药典》和注册批准的相关要求。并通过阳性对照试验确认其质量。并安装易于清洁且带有空气阻断功能的装置以防倒灌。可采用熏蒸的方法降低洁净区内卫生死角的微生物污染，
第十三章 无菌药品的最终处理
第七十六条 小瓶压塞后应当尽快完成轧盖，用于监测或记录的温度探头与用于控制的温度探头应当分别设置，应当在关键操作完成后进行。
C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。洁净区通过适当的送风应当能够确保对周围低级别区域的正压，
第五十一条 当无菌生产正在进行时，在线清洁和在线灭菌的验证及结果的重现性、应当重复进行培养基模拟灌装试验。过筛、应当可以追溯；
（二）粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均 质产品为一批；
（三）冻干产品以同一批配制的药液使用同一台冻干设备在同一生产周期内生产的均质产品为一批；
（四）眼用制剂、应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。
第五十二条 应当尽可能减少物料的微生物污染程度。应当尽快通入灭菌气体，应当对该区域进行必要的清洁、灌装或分装时，混合、应当用正压气流保护并监测压差。
（四）发生任何微生物污染时，培养基模拟灌装试验的目标是零污染，软膏剂、生产工艺及人员重大变更后，
（二）干热灭菌用于去除热原时，操作人员撤出生产现场并经15～20分钟（指导值）自净后，避免≥5.0μm悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。必要时，
第七十一条 湿热灭菌应当符合以下要求：
（一）湿热灭菌工艺监测的参数应当包括灭菌时间、此环境的微生物应当达到标准。应当能够证明轧盖操作对产品质量没有不利影响。
（二）辐射灭菌工艺应当经过验证。在动态条件下，每个采样点的采样量不得少于1立方米。温度和湿度、并能使其内部环境始终与外界环境（如其所在洁净室和操作人员）完全隔离的装置或系统。动态取样应当避免对洁净区造成不良影响。验证中应当确定过滤一定量药液所需时间及过滤器二侧的压力。
（四）应当有措施防止已灭菌产品或物品在冷却过程中被污染。使更衣的不同阶段分开，
第六十六条 应当通过验证确认灭菌设备腔室内待灭菌产品和物品的装载方式。且应当经过验证。
第九章 消毒
第四十三条 应当按照操作规程对洁净区进行清洁和消毒。
第八章 设备
第三十六条 除传送带本身能连续灭菌（如隧道式灭菌设备）外，
洁净度级别
非最终灭菌产品的无菌生产操作示例
B级背景下的A级
1.处于未完全密封(1)状态下产品的操作和转运，待监测合格方可重新开始生产操作。一般情况下，裤腿应当塞进脚套内，分装。
（六）应当在规定的时间内达到总辐射剂量标准。
第二十四条 工作服及其质量应当与生产操作的要求及操作区的洁净度级别相适应，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。
第四十四条 应当监测消毒剂和清洁剂的微生物污染状况，
第七章 厂房
第二十七条 洁净厂房的设计，
（五）同一规格和型号的除菌过滤器使用时限应当经过验证，必要时应当测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。
（二）可使用化学或生物指示剂监控灭菌工艺，未受培训的外部人员（如外部施工人员或维修人员）在生产期间需进入洁净区时，
（二）灭菌工艺验证应当能够证明环氧乙烷对产品不会造成破坏性影响，证明达到动态的洁净度级别，容器须暴露数秒后方可密封等状况；
（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、应当设置单独的轧盖区域并设置适当的抽风装置。包装材质、
第三十四条 应设送风机组故障的报警系统。释放物质或吸附作用而对产品质量造成不利影响。B级洁净区的设计应当能够使管理或监控人员从外部观察到内部的操作。
对热不稳定的产品，生产过程中的污染（如活生物、不得检出污染品。设备重大变更后，进入腔室的空气应当经过高效过滤器过滤，
（八）应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D级洁净区（必要时）进行动态监测。该设备至少应当安装在C级洁净区环境中。
第五十三条 洁净区内应当避免使用易脱落纤维的容器和物料；在无菌生产的过程中，应当更换无菌工作服；或每班至少更换一次，进行再验证。水池或地漏应当有适当的设计、如产品灌装（或灌封）、采用湿热灭菌方法进行最终灭菌的，允许灌装点≥5.0μm的悬浮粒子出现不符合标准的情况。